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一、目的：解決 3 類關鍵問題在實際加工中，刀具長度差異和安裝偏差是客觀存在的，若不補償會直接導致加工尺寸（如深度、臺階高度、孔深）超差，刀具長度補償的目的就是針對性解決這些問題：1. 消除 “不同刀具的長度差異” 影響加工同一零件時，常需更換不同類型的刀具（如先用鉆頭鉆孔，再用銑刀銑槽，用鏜刀...
一、刀具半徑補償的作用：為什么需要它？消除刀具半徑對尺寸的影響 以銑削一個 “100mm×100mm 的正方形外輪廓” 為例：若使用半徑為 5mm 的立銑刀，直接按 “100mm×100mm” 的編程軌跡加工，實際加工出的正方形邊長會是 100mm + 2×5mm = 110mm（因為刀...
一、主流單位：轉 / 分鐘（r/min，或 rpm）這是全球通用、應用的主軸轉速單位，全稱 “Revolutions Per Minute”，中文意為 “每分鐘主軸旋轉的圈數”，幾乎覆蓋所有機械加工場景，包括數控車床、銑削中心、鉆床、磨床等。適用場景：絕大多數數控加工設備（CNC）和普通機床的默...
一、主流單位：毫米 / 分鐘（mm/min）這是通用、應用的進給速度單位，適用于絕大多數數控加工（CNC）和普通機床加工場景，特點是直接描述 “單位時間內刀具與工件的相對移動距離”。適用場景：數控銑削、數控車床、加工中心等自動化加工設備（默認單位）；需直觀控制 “每分鐘加工進度” 的場景，例如：...
一、標準定義：與主軸軸線平行，遠離工作臺為正根據《機床數控系統 通用技術條件》及國際通用的坐標系設定規范，數控銑床的 Z 軸需滿足兩個條件： 軸線方向：Z 軸必須與主軸的旋轉軸線保持平行（主軸是帶動刀具旋轉的部件，Z 軸運動直接控制刀具的上下移動，與主軸軸線平行可確保刀具切削方向穩定）；...
一、第一步：明確工件坐標系的基準原則設定工件坐標系的前提是確定 “零件基準”，即選擇零件上一個或多個穩定、易測量的特征作為原點參考，確保后續加工尺寸與圖紙一致。基準選擇需遵循兩大原則： 與圖紙基準統一 優先選擇零件圖紙上標注的 “設計基準”（如零件的端面、對稱中心、定位孔）作為工...
一、坐標值參考基準：固定原點 vs 當前位置這是兩種編程方式根本的區別，決定了坐標值的物理意義： 坐標編程（G90 模式）： 所有坐標值（如 X、Y、Z 軸數值）均以機床預設的固定原點為參考基準，這個原點可以是 “機床原點”（機床出廠時設定的機械零點，固定不變），也可以是 “工件...
一、坐標值參考基準：固定原點 vs 當前位置這是兩種編程方式根本的區別，決定了坐標值的物理意義： 坐標編程（G90 模式）： 所有坐標值（如 X、Y、Z 軸數值）均以機床預設的固定原點為參考基準，這個原點可以是 “機床原點”（機床出廠時設定的機械零點，固定不變），也可以是 “工件...
一、主軸系統控制：驅動切削動力源的啟停與轉向主軸是 CNC 機床的 “切削動力”（如銑床主軸帶動刀具旋轉、車床主軸帶動工件旋轉），M 代碼通過控制主軸電機的運行狀態，為切削加工提供動力支持，代碼及功能如下： M03：主軸正轉 指令主軸按預設方向（如銑床刀具順時針旋轉、車床工件逆時...
一、定義 “加工軌跡類型”：確定刀具運動路徑這是 G 代碼的作用 —— 通過不同代碼指令，明確刀具的運動軌跡形態，是實現復雜零件加工的基礎。CNC 系統接收 G 代碼后，會結合編程中的坐標值（如 X、Y、Z 軸坐標），通過 “插補運算” 生成連續的刀具路徑，常見類型包括： 直線軌跡（G0...
1. 人機交互模塊：人與系統的 “溝通橋梁”人機交互模塊是操作人員與 CNC 系統的交互接口，功能是實現 “指令輸入、參數設置、狀態監控與故障診斷”。其硬件載體主要包括操作面板（含功能按鍵、旋鈕、手輪，用于手動調整機床坐標、啟動 / 暫停加工）和顯示單元（多為液晶顯示屏，實時顯示加工代碼、刀具位...
1. CNC 車床（CNC Lathe）功能：以 “工件旋轉” 為，通過刀具沿工件軸線或徑向移動，實現軸類、盤類零件的車削加工，如外圓、內孔、端面、螺紋、圓弧等特征的加工。結構特點：主軸帶動工件高速旋轉，刀具安裝在刀塔或刀架上，可自動切換多把刀具完成連續工序；部分機型配備 “Y 軸”（橫向進給軸...
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