一、靜態檢查：程序 “紙面上” 的合理性（未上機前必做）靜態檢查是通過 “讀程序、對圖紙、核參數”，排除 “低級錯誤”（如坐標寫錯、指令格式錯）和 “安全隱患”（如撞刀風險），這是基礎也關鍵的一步。1. 安全邏輯檢查：先確保 “不會撞刀、不會超行程”安全是準則，程序再 “高效”，若存在撞刀風險也毫無意義。重點檢查 3 點：

坐標系與零點是否正確：

程序開頭是否指定了正確的工件坐標系（如 G54）？坐標系零點是否與圖紙一致（如是否以工件左下角為原點）？若坐標系設錯（如誤將 G54 設成 G55，而 G55 未對刀），刀具會按錯誤原點運行，直接撞向夾具或工作臺。

例：圖紙要求以工件上表面為 Z0，若程序中 Z 向坐標按 “機床臺面為 Z0” 編寫，下刀時會直接扎進工作臺。快速移動（G00）的安全高度是否足夠：

程序中所有 G00 移動（換刀、移位時）的 Z 軸高度，是否高于 “工件比較高點 + 夾具高度”？安全高度至少比工件高 5-10mm（大件需更高），避免快速移動時刀具 “掃過” 工件或夾具。

警惕：G00 是 “快速移動”，若 Z 軸未抬到安全高度就移動 X/Y 軸，刀具會直接 “刮過” 工件表面，輕則留劃痕，重則撞刀。刀具與工件 / 夾具的干涉風險：

結合刀具長度、刀柄直徑，檢查 “刀具路徑是否會碰到非加工區域”：深腔加工時，刀柄是否會撞到腔壁（尤其用長刀具時）？側面銑削時，刀具是否會超出工件范圍，撞到虎鉗或壓板？

可在紙上簡單畫 “刀具運動軌跡”，標注刀具長度和工件尺寸，直觀判斷是否有交叉重疊。2. 工藝邏輯檢查：加工順序和刀具選擇是否符合 “常識”合理的程序必須遵循 “工藝規律”，否則會導致 “加工困難、精度超差”。重點看 4 點：

加工順序是否 “先粗后精、先主后次”：

粗加工（去除大部分余量）是否在精加工前？主要表面（如配合面）是否加工？若顛倒順序（如先精銑再粗銑其他面），會導致精加工表面被二次破壞。

例：加工帶臺階的零件，應先粗銑整個毛坯，再精銑臺階面，鉆小孔 —— 避免精銑后因鉆孔振動影響臺階面精度。刀具選擇是否匹配加工特征：

程序中調用的刀具是否適合加工內容？比如：銑平面用面銑刀（效率高），而非立銑刀（端面切削效率低）；銑窄槽（寬度 5mm）用 6mm 直徑立銑刀（留余量），而非 10mm 刀（無法切入）；鉆深孔（深度 50mm）用 G83 深孔鉆循環（自動排屑），而非 G81 普通鉆孔（切屑堵塞易斷刀）。切削參數是否 “匹配材料和刀具”：

轉速（S）、進給（F）是否在推薦范圍內（可對照之前學的 “切削線速度 Vc 和每齒進給量 fz” 推導）？比如：鋁合金用硬質合金刀，S 設 3000rpm（合理），若設 500rpm（太慢，效率低且易粘刀）則不合理；304 不銹鋼用高速鋼刀，F 設 500mm/min（合理），若設 2000mm/min（太快，崩刀風險）則不合理。是否留足 “加工余量”：

粗加工后是否給精加工留余量（通常 0.1-0.5mm，根據精度要求）？若粗加工直接銑到圖紙尺寸，精加工時無余量可切，表面質量和精度無法保證。3. 指令格式檢查：代碼是否 “語法正確、邏輯連貫”CNC 系統對 G/M 代碼的格式有嚴格要求，語法錯誤會導致 “程序報警無法運行”，邏輯錯誤會導致 “運行結果與預期不符”。檢查重點：

代碼格式是否規范：地址符是否正確（如 X/Y/Z 后接數字，S 接轉速，F 接進給）；數值是否帶單位（如 F1000 表示 1000mm/min，S3000 表示 3000rpm）；是否漏寫關鍵指令（如圓弧插補 G02/G03 是否帶 I/J/K 或 R 參數，否則系統無法識別圓弧半徑）。補償指令是否 “正確與取消”：半徑補償（G41/G42）是否在 “切入工件前”，且時是否有 G01 進給指令（G00 補償會報錯）；補償是否在 “切出工件后取消”（用 G40），若忘記取消，后續移動會帶著補償值運行，導致過切；長度補償（G43）是否在 “換刀后、下刀前”，且 H 代碼是否對應正確的刀具（如 T01 對應 H01）。模態指令是否 “符合預期”：

模態指令（如 G90/G91、G01、F 值）會 “一直生效到被新指令取代”，需檢查是否有 “隱性錯誤”：若程序開頭用 G91（相對坐標），后續未切換回 G90，所有坐標會按 “相對當前位置” 移動，導致尺寸全錯；若粗加工用 F500，精加工時未改 F 值，會帶著低進給運行，影響效率。二、動態模擬：用軟件 / 機床模擬 “預演” 加工過程靜態檢查后，需通過 “模擬運行” 直觀查看刀具軌跡，排除 “靜態檢查沒發現的隱藏問題”（如過切、軌跡重疊）。模擬分兩種方式，初學者優先用 “離線編程軟件模擬”（更安全）。1. 離線編程軟件模擬（推薦）：用 Mastercam、UG 等軟件編程時，生成刀路后必須做 “實體模擬”：

看 “刀具軌跡是否覆蓋所有加工區域”：是否漏加工（如某個孔沒鉆）、是否多加工（如誤銑到非加工面）；查 “是否有過切 / 欠切”：模擬時開啟 “過切檢測”，若刀具與工件模型有 “紅色干涉區”，說明過切（如輪廓銑時刀具中心偏移不足，切到內部）；若加工后模型與圖紙有 “殘留區”，說明欠切（如進給太快，刀具沒切到位）；觀察 “拐角處軌跡是否平滑”：銳角拐角處是否有 “突然轉向”（易導致振動和刀痕），是否需要加 “圓弧過渡”（G02/G03）或 “減速指令”（G05.1 Q1）。2. 機床空運行模擬（需謹慎）：若沒有離線軟件，可在機床上 “不裝刀具、不放工件” 做空運行：

把 Z 軸抬高（如 Z100），避免誤觸；觀察 “刀具軌跡是否與圖紙輪廓一致”（如方形槽是否真的走了 4 條邊）；聽 “系統是否報警”（如指令錯誤會提示 “G 代碼格式錯”“補償未建立”）。三、試切驗證：用廢料 “實際加工” 檢驗效果模擬沒問題不實際加工就 OK（比如模擬無法完全還原 “切削力導致的變形”“刀具磨損” 等），必須用廢料試切，通過 “測量尺寸、觀察狀態” 判斷程序合理性。1. 試切時重點觀察 3 個 “物理信號”：切屑狀態：

理想切屑是 “連續螺旋狀”（鋁合金）或 “短卷狀”（鋼件），顏色與材料一致（無發黑、發藍）；

若切屑 “呈粉末狀”（太碎）→ 進給量太大；“纏刀”（太長）→ 進給量太小或轉速太低；“發黑”→ 轉速太高（過熱）。加工聲音：

正常切削是 “平穩的‘沙沙聲’”；

若 “尖銳尖叫”→ 刀具與工件摩擦（轉速太低或進給太小）；“咚咚震動”→ 切削力太大（切深太大或進給太快）。表面質量：

加工面應 “光滑無刀痕”，無 “劃痕”（粘刀）、“發白”（塑料過熱）、“凹陷”（過切）；

若表面粗糙→ 進給太快或刀具磨損；有規律刀痕→ 主軸振動或進給不均勻。2. 試切后必須 “測量尺寸”：用卡尺、千分尺測關鍵尺寸（如長度、直徑、深度），看是否在圖紙公差范圍內：

若尺寸 “偏大”（如槽寬要求 10mm，實際 10.1mm）→ 可能是半徑補償值設小了（如刀具實際半徑 5.05mm，補償值輸 5mm）；若尺寸 “偏小”→ 可能是補償值設大了，或刀具磨損（需換刀后重測）；若 “尺寸不穩定”（同一批零件差異超 0.05mm）→ 可能是夾具松動，或程序中未加 “剛性攻絲” 等穩定指令。四、效率優化：合理的程序 “既要好也要快”在保證安全、精度的前提下，還要看程序是否 “高效”—— 避免 “無效動作” 浪費時間。檢查點：

空行程是否過多：刀具從一個工序到下一個工序，是否走 “短路徑”？比如銑完 A 面后，是否直接移動到 B 面，而非繞遠路；換刀次數是否合理：能否 “一把刀完成多個工序”（如用立銑刀先銑平面再銑輪廓），減少換刀時間（每次換刀約 3-5 秒，批量生產時影響很大）；切削參數是否 “在安全范圍內比較大化”：若試切后一切正常，可逐步提高進給或轉速（每次提 10%-20%），在不影響質量的前提下縮短加工時間。總結：判斷程序合理的 “標準”一個合理的 CNC 程序需同時滿足：

安全：不撞刀、不超行程、不損壞設備；達標：加工尺寸在公差內，表面質量符合圖紙要求；高效：無多余動作，參數匹配材料刀具，加工時間合理；可維護：指令清晰（加注釋）、邏輯連貫，方便后續修改（如換批次時調整余量）。

初學者可按 “靜態檢查→模擬→試切” 三步法，每次編寫程序后對照檢查，3-5 次后就能形成 “程序直覺”—— 看到一段程序，大致能判斷 “哪里可能有問題”。記住：“能加工出合格零件的程序，才是真的合理”，模擬再好，試切不過關也沒用。編輯分享

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