原理 涂料粒子電泳沉積(有機涂層) 金屬離子電解沉積(金屬鍍層)
涂層材料 水性樹脂涂料(有機物) 金屬或合金(如鋅、鎳、鉻、金等) 主要功能 防腐、裝飾、絕緣(非金屬涂層) 防腐、裝飾、導電、耐磨(金屬鍍層) 工件導電性 金屬工件直接導電;塑料需導電處理 必須導電(金屬或導電化處理的非金屬)典型應用 汽車底漆、家電外殼 五金電鍍、電子元件鍍貴金屬
電泳生產線是通過電場作用實現高效、均勻涂裝的自動化設備,優勢在于環保、高防腐性和復雜工件適應性,廣泛應用于汽車、家電等對涂層質量要求高的領域。其工藝流程涵蓋前處理、電泳涂裝、后處理及自動化控制,是現代工業規模化生產的重要組成部分。 電鍍槽體的防腐內襯采用聚四氟乙烯(PTFE),耐受強酸堿與高溫,延長設備使用壽命 30% 以上。新能源電鍍設備生產過程
陽極氧化線的特點
1.膜層與基體一體化:氧化膜為金屬自身氧化物,結合力遠超電鍍或噴涂的外來涂層,不易脫落。
2.功能可定制化:
防腐:致密膜層隔絕腐蝕介質,鋁陽極氧化膜耐鹽霧可達 500 小時以上。
耐磨:硬質陽極氧化膜(厚度 50~200μm)硬度接近陶瓷,適用于活塞、齒輪等機械部件。
裝飾:通過染色或電解著色實現多樣化外觀(如手機殼、建筑鋁型材)。
絕緣 / 散熱:高電阻率膜層用于電器絕緣,多孔結構可提升散熱效率(如 LED 燈具)。
3.環保特性:傳統鉻酸工藝含重金屬,需配套廢水處理;現代主流為硫酸陽極氧化 + 無鉻封孔,環保性提升。4.材料適應性:主要針對鋁、鎂、鈦等輕金屬,鋼鐵等材料因氧化膜疏松少用。 自動化電鍍設備生產線脈沖電化學拋光設備結合電鍍與拋光功能,通過瞬間高電流溶解凸起部分,實現鏡面級鍍層表面。
案例1:MLCC端電極電鍍
流程:陶瓷燒結→端面研磨→濺射鎳層→電鍍銅/錫層→激光切割分粒。
設備:濺射鍍膜機+滾鍍線,確保端電極導電性與焊接性。
案例2:薄膜電阻調阻后電鍍
流程:氧化鋁基板→濺射鎳鉻電阻膜→激光調阻→電鍍鎳/錫保護層。
作用:電鍍層防止調阻后的敏感膜層氧化,并提升端面焊接性能。
案例3:功率電感引腳鍍錫
流程:磁芯繞線→引腳焊接→電鍍純錫→熱風整平。
目標:降低接觸電阻,適應大電流場景。
電鍍設備是通過電解反應在物體表面沉積金屬層的裝置,用于形成保護性或功能性涂層。
其系統包括:
電解電源:提供0-24V直流電,電流可達數千安培,適配不同鍍種需求;
電解槽:耐腐蝕材質(如PP/PVDF),雙層防漏設計,容積0.5-10m3;
電極系統:陽極采用可溶性金屬或不溶性鈦籃,陰極掛具定制設計,確保接觸電阻<0.1Ω;
控制系統:精細溫控(±1℃)、pH監測(±0.1)及鍍層厚度管理。
設備分類:
掛鍍線:精密件加工,厚度均勻性±5%;
滾鍍系統:小件批量處理,效率3-8㎡/h;
連續電鍍線:帶材/線材高速生產,產能達30㎡/h;
選擇性電鍍:數控噴射,局部鍍層精度±3%。 陽極裝置分可溶性(如鋅板、銅板)與不溶性(如鉛板),維持電解液金屬離子濃度,保障電鍍反應持續穩定。
龍門式自動線通過龍門機械手(橫跨電鍍槽上方的移動框架)和懸掛系統,將工件按預設程序在不同工藝槽(如除油、電鍍、水洗等)間自動轉移,全程由PLC(可編程邏輯控制器)控制,實現無人化連續生產。
組成
1.龍門機械
手采用伺服電機驅動,雙立柱+橫梁結構,負載能力可達200-1000kg行程精度:±0.1mm(機型可達±0.05mm)移動速度:水平0.5-2m/s,升降0.2-0.5m/s
2.軌道系統
精密導軌+齒輪齒條傳動,支持多工位并行作業防腐蝕設計(不銹鋼或鍍層保護),適應酸堿環境
3.掛具系統
定制化夾具,適配不同工件形狀(如支架、吊籃)導電觸點采用銀/銅復合材料,接觸電阻<0.05Ω
4.控制系統
PLC+觸摸屏(HMI),預設上百種工藝配方實時監控電流、溫度、pH值,數據存儲追溯
電鍍設備中的掛鍍裝置,通過掛具懸掛工件,適用于汽車零件等中大件,可實現鍍層均勻附著。貴州高精密電鍍設備
工件籃設備用于籃鍍工藝,網孔大小根據工件尺寸定制,兼顧電解液流通性與防止小件掉落。新能源電鍍設備生產過程
滾鍍機的應用場景:
滾鍍機決定生產線的適用工件類型滾
1.鍍機適用的工件特征
尺寸:直徑通常<50mm,如螺絲、螺母、彈簧、電子連接器、小五金件。
形狀:規則或輕微不規則(避免卡孔或纏繞,影響滾筒旋轉)。
批量:適合萬件級以上的大批量生產(如標準件電鍍),小批量生產時滾鍍機效率優勢下降。
2.對電鍍生產線的適配性
若生產線以滾鍍機為鍍槽設備,則整體設計圍繞 “小件批量處理” 優化:
前處理槽體深度、寬度適配滾筒尺寸;
傳輸裝置采用適合滾筒吊裝的懸掛鏈或龍門架;
電源功率匹配滾筒內工件總表面積(電流需均勻分布)。
反之,若生產線以掛鍍為主(如汽車配件、裝飾件),則鍍槽、傳輸系統設計完全不同,體現 “定制化生產線” 特性。 新能源電鍍設備生產過程