相變熱交換器利用流體相變（沸騰或冷凝）強化傳熱，其傳熱系數是單相換熱的 5-10 倍。冷凝式換熱器中，蒸汽在壁面凝結釋放潛熱，膜狀冷凝因液膜熱阻大，傳熱系數約 5000-15000W/(m2?K)，而滴狀冷凝可提升至 20000-100000W/(m2?K)，但需通過表面處理實現。沸騰式換熱器則利用核態沸騰產生的氣泡擾動強化換熱，適用于蒸發器、廢熱鍋爐等設備。在 LNG 汽化器中，甲烷從液態變為氣態時吸收大量熱量，采用翅片管結構可實現每小時汽化 100 噸 LNG 的處理能力。熱交換器在電鍍行業調節鍍液溫度，保證鍍層質量與均勻性。G-TS-509-F-2熱交換器替換

熱交換器的傳熱能力計算基于基本公式 Q=K?A?Δt?，其中 K 為總傳熱系數，A 為換熱面積，Δt?為對數平均溫差。K 值需考慮污垢熱阻（Rf）修正，公式為 1/K=1/α?+δ/λ+1/α?+Rf，α?、α?分別為兩側對流換熱系數，δ/λ 為壁面熱阻。實際工程中，污垢熱阻取值需參考經驗：冷卻水側取 0.0002-0.0005 m2?K/W，原油側取 0.001-0.003 m2?K/W。當采用錯流或折流布置時，Δt?需乘以修正系數 ψ（通常 0.8-0.95），確保計算結果貼合實際。某余熱回收項目通過精確計算，使 K 值從 350W/(m2?K) 提升至 480W/(m2?K)。TS-8120-L-3熱交換器熱交換器在集中供暖系統中，將高溫熱源熱量傳遞給循環水。

石油化工是熱交換器的非常大的應用領域，占工業總用量的 40% 以上，主要用于原料預熱、產品冷卻、余熱回收等工藝環節。例如在煉油廠常減壓裝置中，原油需通過熱交換器與高溫渣油、柴油等換熱，從 20℃預熱至 280℃以上，再進入加熱爐，可節省 30% 以上的燃料消耗；在乙烯裝置中，裂解氣需經多臺熱交換器逐步冷卻至 - 160℃，實現組分分離。化工行業對熱交換器的要求包括耐腐蝕性（應對酸堿介質）、耐高溫高壓（部分工況溫度超 500℃、壓力達 10MPa）、抗結垢（防止粘稠介質附著），因此多采用不銹鋼、鈦合金材質的殼管式或板殼式熱交換器。

熱交換器出廠前需進行壓力試驗，包括水壓試驗和氣密性試驗。水壓試驗時，殼程與管程分別打壓至設計壓力的 1.25 倍，保壓 30 分鐘無滲漏；氣密性試驗用于有毒或易燃易爆介質，采用氦質譜檢漏，泄漏率需≤1×10?? Pa?m3/s。驗收時需核查：傳熱性能（熱負荷偏差≤5%）、壓降（實測值不超過設計值 10%）、外觀質量（無變形、裂紋）。ASME BPVC Section VIII 規定，高壓熱交換器（設計壓力≥10MPa）需進行射線檢測，確保焊接接頭合格率 100%。。降膜式熱交換器使液體呈膜狀流動，強化傳熱并減少流體阻力。

熱交換器按傳熱方式可分為間壁式、混合式和蓄熱式三大類，其關鍵差異體現在流體接觸形式與能量傳遞效率上。間壁式通過固體壁面隔離流體，如殼管式、板式，適用于需嚴格分離介質的場景；混合式讓流體直接接觸，如冷卻塔，傳熱效率接近 100% 但受介質兼容性限制；蓄熱式借助蓄熱體交替吸熱放熱，如高爐熱風爐，適合高溫氣體換熱。按結構形態又可細分為管式、板式、翅片式等，管式耐壓性突出（可達 30MPa），板式傳熱效率高（K 值 1500-5000W/(m2?K)），翅片式則通過擴展表面積強化空氣側換熱，各類型在工業中形成互補應用。熱交換器通常由管道、散熱片和泵等組件構成，具有結構簡單、操作方便的特點。G-TF-413-009A熱交換器替換

熱交換器在造紙工業中加熱蒸煮液，提高紙張生產效率。G-TS-509-F-2熱交換器替換

    從結構形式來看，熱交換器可分為間壁式、混合式和蓄熱式三大類，其中間壁式熱交換器應用為普遍。間壁式熱交換器通過固體壁面分隔冷熱流體，常見的有殼管式、板式、翅片管式等。殼管式熱交換器由殼體、管束、管板等組成，高溫流體在管程流動，低溫流體在殼程流動，通過管壁實現熱量交換，具有結構堅固、適應性強的特點。板式熱交換器則由多片波紋金屬板疊加而成，流體在板片間的通道流動，換熱效率高且易于拆卸清洗。理邦工業根據不同工況需求，優化結構參數，使熱交換器在提高傳熱效率的同時，降低流動阻力，實現能量的高效利用。G-TS-509-F-2熱交換器替換